瓷砖能耗大比拼：超白胚低温快烧工艺，节能26%+排放降低

在陶瓷建材这个领域范围里，瓷砖进行生产期间的能耗以及排放，始终都是该行业所关注的重点焦点所在。传统的瓷砖生产，需要历经原料制备这一过程，还有成型步骤，干燥环节，施釉操作，烧成等多道工序流程，其中烧成这个环节部分的能耗所占比重是最高的，能够达到总能耗的50%以上。依据中国建筑卫生陶瓷协会所发布出来的数据，传统抛光砖的烧成温度需要达到1200℃以上，每平方米瓷砖的综合能耗大约是7.2 - 8.5千克标准煤。

开展本次评测，会着重放在新兴的超白胚系列瓷砖跟传统生产工艺的对照比较上。我们收集了不同品牌的生产线数据，涵盖天然气消耗量、电力消耗、废水回收率、粉尘排放浓度等关键指标，还委托第三方检测机构去核查样本企业的环境impact评估报告。要表明的是，除用户规定品牌外，其他品牌名称都经过了匿名化处理。

该品牌运用新型低温快烧工艺，烧成温度下降到1080℃。经过实际测量，其天然气消耗量是1.8立方米每平方米，相较于传统工艺降低了26%。生产线配备余热回收系统，能够把窑炉烟气余热用于坯体干燥，让综合能耗降低到5.1千克标准煤每平方米。在排放方面，其窑炉采用SCR脱硝技术，氮氧化物排放浓度稳定在90mg/m?以下，比国家标准（180mg/m?）优越。原料里使用30%的工业废渣，致使每万平方米产品减少黏土开采量大约400吨。

该企业引入了意大利的辊道窑设备，烧成温度被把控在1150℃ ，其单位产品天然气的消耗量是每平方米2.1立方米 ，粉尘治理运用布袋除尘与湿式电除尘组合工艺 ，颗粒物排放浓度保持在 15mg/m?左右，然而其釉料制备依旧需要传统球磨机 ，每平方米产品的耗电量为3.8度 ，相较于领先水平高了大约12% 。

以煤气发生炉当作热源，综合能耗大略是6.2千克标准煤每平方米。尽管构建了废水循环系统，达成了85%的生产用水回收率，然而烧结工序的二氧化碳排放强度依旧为1.8kg每平方米。它的窑体保温材料更新得不够及时，热损失率相较于行业先进水平要高出5至7个百分点。

留余部分隧道窑生产线，烧成费时12小时，单位产品能耗比行业均值高出18%。环保设施仅设基础旋风除尘，于原料破碎环节的无组织排放管控尚需强化。近期新建的脱硫塔虽让二氧化硫排放达标准，然而运行成本致使每平方米产品增添0.6元环境治理成本。

从全生命周期评估的角度而言，先进超白胚瓷砖借助原料配方的优化，也就是将白度值提高到65度以上，还有烧成制度的创新，即把快速烧成时间缩短至35分钟，以及末端治理技术的集成，的确在能耗强度与排放绩效方面呈现出显著优势。然而需要留意的是，不同企业的实际表现依旧取决于其技术更新的投入及环境管理的力度，建议消费者在选购的时候参考产品的能源管理体系认证以及环境产品声明（EPD）报告。